质量管理APQP方法

【导读】
质量控制管理的目的是使生产的产品达到一定的标准或者性能,从而满足客户对产品功能性以及隐含功能性的需求。目前我国产品质量控制管理包括了实用性和符合性两个方面,即要求
2.1 质量控制管理理论
    质量控制管理的目的是使生产的产品达到一定的标准或者性能,从而满足客户对产品功能性以及隐含功能性的需求。目前我国产品质量控制管理包括了实用性和符合性两个方面,即要求生产的产品既满足客户的使用需求,又满足国家相关标准的规定。由此可以看出,产品质量呈现出多个维度的特征,而不是局部或者某个具体的特征,因此在管理过程中只有充分把握产品质量的内涵,才能够制定切实有效的质量控制管理措施。下面我们就产品质量中的8个内涵进行阐述:

    (1)功能。该内涵是在产品设计和开发时就已经确定的功能,需要通过产品制造进行体现,包括了产品的应用功能和满足顾客心理的功能。

    (2)安全性。它是产品质量中隐藏的内涵,往往会被人们所忽视。特别是在食品和儿童玩具的安全问题,受到了社会各界的广泛关注。质量安全是产品在应用过程中可能给人或者其它物体所带来的损害,必须要将其降低到最小。安全是产品质量提升的基础。

    (3)可靠性。它是指产品在其寿命周期中功能稳定发挥的能力,它包括了单一产品性能,也受到其它关联产品性能的影响。该因素需要产品经过一段时间的应用后,才能够体现,一个具有较高可靠性的产品能够方便的获得消费者的信任。

    (4)维护性。是指产品运行一段时间之后,采取合适的方法将其功能恢复到原有状态的能力。

    (5)经济性。经济性主要是指产品使用周期中所需要花费成本的大小,对于客户来说其产品使用所需成本越低,其经济性越好。现阶段产品的经济性,不但包括了其购置成本,而且包括了其后期的维护成本、维修成本以及报废成本。由此可以得出,经济性也是反映产品质量特征的主要因素之一,其优劣直接关系到企业是否能在激烈的竞争中获得优势。

    (6)时间性。该特性是指产品在使用过程中是否能够按照预期的交货时间和数量,为顾客提供数量和质量均满足要求的产品。

    (7)适应性。该特性是指产品对周围环境的适应能力,如是否能够满足客户需求的改变。

    (8)环保性。该特性是指产品是否具有较高的环保性,这是当前人们关注的热点问题。

    通过对产品质量8个内涵因素的分析和探讨,可以看出其不是一个单独的活动,而是包含多个方面,因此在过程管理中要综合考虑各个方面的因素,从而达到质量控制管理的最终目标。

2.2 项目质量控制管理理论
2.2.1 项目质量控制管理概念
    项目质量控制管理的目的是在产品质量满足其初始需求的基础上,对其进行协调和控制,实现产品质量的稳步提升。项目管理的分支之一是项目质量控制管理,它以质量提升为目标,制定其可以采用的方法和步骤,从而实现对项目施工过程的检测和测定,确保项目能够按照预期的进度和成本完成。项目质量控制管理的核心是制定相应的质量控制管理体系,并且严格按照质量控制管理体系的内容和步骤进行实施,包括了质量策划、质量控制、质量保证以及质量改进等几个方面。

2.2.2 项目质量控制管理的阶段模型
    根据上一小节的论述,可以得出项目质量控制管理包括了质量计划、质量控制、质量保证和质量改进等几个方面,其体如下图2-1所示。
 
图2-1项目质量控制管理的主要内容
 
    质量控制管理实施的依据是质量计划,为了确保项目质量满足客户的要求,故要求管理小组人员严格按照国家制定的质量标准进行质量控制方案的设计和实施。质量保证是项目质量过程中过程中的所有活动的统称,需要项目质量控制小组成员对制定的项目质量计划进行有效评估、检查和改进等。质量控制是采用相应的技术、工具或者措施,对项目质量控制的阶段性成本进行检验,控制过程中要严格按照PDCA环方式进行,实现各个环节之间的相关作用和联系。项目的具体要求,根据项目质量控制的相关要求,其各个环节的控制都需要有专门人员或者专门的团队来完成,他们在某个阶段或者某几个阶段相互作用,相互影响。
 
    (1)项目质量计划
    它所进行的计划或者安排是为了达到项目质量的目标。根据现代质量控制管理的思路和原则,质量控制的关键是制定的计划,而不是检查,由此可以看出质量计划在项目质量控制管理中的重要性。具体质量计划在制定过程中,要根据不同项目的建设特点,建设内容以及企业质量控制管理的标准或者文件进行。一般情况下质量计划的内容有:计划使用范围以及所要达到的标准;质量控制的过程、步骤以及可以采用的工具,一般通过流程图进行表示;质量控制过程中所有人员和岗位职责的分配;作业标准和指导书的制定;项目在实施过程中检验、试验以及评审等需要的操作大纲;质量计划实施程序;质量目标实现的检测方法以及可以采取的改善措施。
 
 
    进行项目质量计划编写之前,首先要知道项目涉及的范围以及所有可能出现的中间产品,从而为项目建设单位的实施提供可以参考的依据。一般情况下,质量计划由项目质量控制部门经理以及相关成员共同完成,具体编写过程中可以利用树状图等工具,按照项目所要完成的工作进行层层分解,得到整个项目实施的最小单元,并且给出所有中间产品以及最终产品应该满足的标准或者规定。同时,还要给出确保项目质量达到标准的工具以及方法。
 
    (2)项目质量控制
    质量控制的过程,即项目质量计划实施的过程,项目建设完成之后要将其现有结果跟其预期结果进行对比,从而得到项目实施过程中可能存在的问题以及可能导致问题出现的原因。最后根据企业的具体情况和产品质量的目标,制定可以采取的措施和方法。具体控制过程中可以选择一些工具和方法,从而为质量控制措施的制定提供可以参考的依据。下图2-2给出了项目质量控制的具体内容。
 
 
    质量控制的依据是输入,包括了控制计划、控制说明、控制标准、控制要求以及实际质量等。控制过程中可以采取的工具包括了流程图、Sigma、控制表、检验表以及趋势分析等工具。控制完成之后得到的输出结果是项目或者产品质量提升、重新返工、能够满足要求以及程序调整等等。

    产品质量控制后得到的结果存在较大的不确定性,如果通过检测,其产品质量达到或者超过了相关标准的规定,说明产品质量满足要求或者得到了一定情况的提升,其控制方法或者策略可以被接受;反之,则要遭到客户的拒绝,严重的还要重新进行返工。

    返工现象的产生说明产生质量存在严重问题,同时还会在一定程度上影响项目施工进度和交工期限,因此项目管理人员要采取各种措施降低返工现象的产生。项目完成之后,还要进行项目质量的检测,并且将检测结果填写在审验单中。审验单是项目完工报告的重要组成部分,要严格按照规定的格式进行填写。程序调整是项目完工之后,根据审验的结果对项目进行过程中采取的方法进行调整的行为,从而为后续项目质量的提升提供可以参考的依据。
 
     (3)项目质量保证
    质量保证是实现产品或者服务质量提升的所有活动,保证措施必须要根据公一司质量控制的目标以及客户的要求来制定。一般情况下,项目质量保证措施可以由项目经理来组织,从而确保企业各项质量控制管理体系的顺利实施。下图3给出了项目质量保证中所包含的内容,只有项目质量满足了客户的需求,才能够得到客户更多更高的信任。
 
 
    项目质量保证的依据,包括项目质量控制计划、质量控制度量的结果及操作说明。审核则是质量保证中常用的措施,进而得到项目质量控制过程中的经验和教训,使整个项目控制的水平和质量提高。该环节同样要完成质量预期和实际之间的对比,从而帮助管理人员及时发现项目实施过程中的薄弱环节,并且制定切实可行的管理措施。
 
2.3 产品质量先期策划APQP
2.3.1 产品质量先期策划APQP五大阶段
    APQP可以分成5个不同的阶段:第一阶段是项目计划的制定;第二阶段是产品开发和设计阶段;第三阶段是过程设计阶段;第四个阶段是产品确认阶段;第五阶段则是质量反馈、纠正和评定阶段。这5个阶段共同构成了产品质量控制的闭环,它们之间的关系如下图2-2所示。
 
图2-2 APQP管理工具循环图

    这5个阶段相互影响,相互作用,共同影响了项目质量,从而确保项目达到顾客的满意。

      (1)计划和确定项目
    该阶段是项目启动的开始阶段,其目的是让人们更好的了解该项目,并且根据项目要求的最终结果,制定准确的项目计划和质量控制计划。

      (2)产品设计和开发
    该阶段则是根据客户提供的要求,采用相应的设计方法和技术,对产品相关功能进行设计,并且采用合适的验证方法,验证产品质量是否达到了客户需求,是否满足了市场需求。在产品设计和开发过程中为了最大限度降低项目实施过程中可能遇到的风险,需要进行项目可行性分析、风险要素识别、风险控制以及风险防范等内容。

    如果项目部分设计方案,甚至全部设计方案都是有客户提供的,项目管理团队也要充分考虑设计方案中所包含要素以及实施过程中采用的技术,确保项目实施的可行性。因此不论是何种情况,都要求项目小组从项目建设的全寿命周期进行考虑,避免只注重实施,忽略设计环节。对于汽车面板来说,大部分图纸都是由客户提供,制造企业只提供技术和设备,得到图纸的产品。但是汽车制造企业在经营过程中,更要做好图纸可行性分析,如果发现问题要及时跟客户进行沟通,并且为客户提供可以采取的优化方案,从而确保得到汽车产品质量满足客户需求。

    (3)过程设计与开发
    对于顾客提供设计图纸的汽车行业,汽车面板制造企业的目的是选择有效的制造系统,从而确保加工产品质量达到客户要求。该阶段的加工效果也会受到前面两个阶段设计质量的影响,并且其结果也会作为下一个阶段的输入。这也意味着整个产品的开发不是孤立的,而是一个完整的封闭系统,在必要时汽车制造企业还要对这个过程进行优化和变更,从而确保整个产品质量的可靠性和合理性。

    该阶段人员还必须要认识到汽车面板设计的目标不是为了得到最终的样件,而是得到一个可靠的制造系统,从而确保面板在量产阶段产品质量偏差较小,并且对输入因素的敏感性降低到最小,以满足客户对面板的要求和期望。

    4)产品和过程验证
    该阶段主要是产品的试生产阶段,通过试生产确保产品设计方案以及产品设计技术的正确定,从而为正式生产的进行奠定基础。该阶段也是面板开发过程中设计方案以及参数的分析和优化阶段,通过试件性能的分析,评审面板的特性,并且查看得到的面板是否能够满足客户对产品质量的需求。

    通过评审,各个部门之间要做好协调工作,从而确保面板质量评审结果得到及时有效的反馈,完成面板质量策略循环。因此,可以说该阶段是面板开发中最复杂的阶段,汽车制造企业不但要充分考虑客户对面板性能的需求,也必须要充分考虑产品制造过程中采用设备和技术。

    5)反馈、评定与改进
    该阶段主要是通过产品质量评价,得到产品性能结果,并且根据评价结果对产品进行改进和优化,从而确保其能够达到客户要求,提升客户满意度。反馈、评定和改进活动要贯穿于面板开发的整个寿命周期中,而不是具体的开发阶段。所以该阶段的活动范围要进一步延伸,从而实现对后续项目质量的不断改进。

2.3.2 PFMEA分析和过程能力研究
    PFMEA(Failure Mode Effect Analysis)是潜在失效模式及有效性分析的全称,它是当前面板设计过程中非常重要的可靠性设计方法。在该阶段要完成对面板开发过程中可能遇到所有风险因素的评价、分析,从而充分利用各种先进的技术消除面板开发过程中存在的风险或者将其控制在人们能够接受的水平。

    PFMEA是面板开发过程中最常用的一种控制工具,能够贯穿于面板开发的各个阶段,能够有效确保面板开发的可靠度。现阶段,对其汽车制造企业来说,其企业发展过程中必须要解决的问题是如何避免产品设计、制造阶段的产品缺陷,提高产品性能的可靠性,一方面能够提高企业信誉,另一方面能够降低产品召回损失。因此,从某种程度上来说,PFMEA是汽车面板开发中非常重要的事前预防措施。

    PFMEA程序在使用过程中必须要确保其及时性,这也就意味着它的控制是事前控制,而不是事后控制。要想实现面板开发质量的提升,必须要严格按照PFMEA的程序执行,并且对产品设计和制造过程中的方案和技术进行适当修改,从而确保产品质量,并且降低其开发成本。

    潜在失效模式按照其应用阶段不同,还可以分成DPFMEA(Design PFMEA)、PFMEA(Process PFMEA),其中前者应用于产品设计的初始阶段,后者在应用于生产设备采购之前,PFMEA则可以应用于产品设计和制造的所有阶段,从而解决面板开发过程中的各个问题。

    PFMEA还能够被应用于其他非生产领域,如行政风险分析以及安全评估,总体来说,它主要是完成产品设计和制造过程中的失效模式,不管是生产领域,还是非生产领域,其具体结构如下:

    (1)功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程;

    (2)当功能要求不符合时的失效模式;

    (3)后果和失效模式的结果;

    (4)失效模式的潜在要因;

    (5)对所述失效模式的要因的措施和控制;

    (6)预防失效模式发生的措施。
 
 
 
 

  • 2019-07-22 17:03
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