FMEA系统

质量管理体系是组织内部建立的、为实现质量目标所必需的、系统的质量管理模式,是组织的一项战略决策。它将资源与过程结合,以过程管理方法进行的系统管理,根据企业特点选用若干体系要素加以组合,一般包括与管理活动、资源提供、产品实现以及测量、分析与改进活动相关的过程组成,对产品研发、制造、设计研制、生产、检验、销售、交付之前全过程的策划、实施、监控、纠正与改进活动的要求,为企业建立先进、高效、协同的质量管理信息集成平台,实现对产品、过程及质量体系管理的有效保障和持续改进,实现质量战略跨越式发展。

 
设计FMEA
在一个设计概念形成之时或之前开始,DFMEA关注产品零件功能的失效,它从产品设计初期预防了产品自身功能可能的失效,建立了一套改进设计和完善产品的优先控制系统。
避免因质量问题及工期给组织带来不必要的损失 及批量生产后不必要的更改和质量隐患。
过程FMEA
应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段开始,而且要考虑从单个零件到总成的所有制造装配过程。PFMEA关注产品在装配过程中可能的失效,它从工艺装配实施过程中预防了产品可能的失效,以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
①预防计划;
②降低成本;
③减少浪费,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改;
④降低保证成本;
⑤降低无增值操作;
⑥提高产品质量和可靠性。
“潜在失效模式” 分析
潜在失效模式,是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期功能失效)。对于特定的项目及其功能,需要列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生,但不一定发生。只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路面等)的潜在失效模式也应予以考虑。
潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述,不必与顾客察觉的现象相同。可按照以下方向进行失效模式的描述:①无功能:想象功能完全失效的情况;②部分功能:只能实现部分功能,但并不是所有功能都失效;③超功能:对于尺寸而言,过盈即为“超”;④功能降级:随着使用时间的推移,某些功能可能会变差,比如亮度变暗,表面油漆褪色、失去光泽等;⑤间歇性功能:功能时有时无;⑥非预期功能:比如产生了非预期的电磁辐射,高温造成烫伤等。
“潜在失效后果” 分析
潜在失效后果,定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。这里的“顾客”包括:国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等。
要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,避免概括性描述,如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”。可以从以下几方面分析(可用头脑风暴法):①零件本身的作业、功能和状态?(包括制造和装配)②总成的作业、功能和状态?③系统的作业、功能和状态?④整车的作业、功能和状态?⑤顾客将看到、感到或经历什么?⑥对安全和政府法规符合性的影响。
“潜在失效原因/机制” 分析
潜在失效原因/机制,用于揭示设计过程是如何造成失效发生的,描述的方法是这些原因或失效是可纠正或可控的。关于“可纠正”和“可控的”,举个简单的例子:“A去开水房打开水,返程路上把水洒了出来,弄湿了地面。原因分析可能有以下几个方面:①地面有水,路滑,导致脚底打滑,一踉跄,水就洒了;②水装的太满了;③走得太快了。”

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