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FMEA质量管理解决方案
- 【导读】
- 在质量管理科学逐步完善的今天，质量控制重点也逐步地从事后补救向事前预防转变。事前预防可以带来种种好处，诸如：降低生产成本，降低产品的废品率，降低产品风险等等。但如
在质量管理科学逐步完善的今天，质量控制重点也逐步地从事后补救向事前预防转变。事前预防可以带来种种好处，诸如：降低生产成本，降低产品的废品率，降低产品风险等等。但如何全方位分析失效模式、产生原因从而达到有效预防呢?PFMEA作为一种预防性程序为我们解决了这个问题。
PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis)程序失效模式和影响分析是上世纪60年代由美国宇航局在研制航天飞机过程中发明的一种预防性程序，该程序对航天飞机的可靠性保证发挥了重要作用。之后，PFMEA被广泛地应用于非军事领域，经过不断地加以完善，成为有效的质量预防控制手段。
一、PFMEA的方法：
PFMEA由工艺工程师、质量工程师、设计工程师、操作者等最了解系统、程序和产品的人员在一起对产品工序的“影响的严重程度(见表1)"、“发生的频率(见表2)"、“故障发生的可能性(见表3)”三方而进行风险等级评估，确定该部件的风险指数RPN。
RPN＝“影响的严重程序”ד发生的频率”ד故障发生的可能性”
从表中可以看出：1≤RPN≤1000
这样，所有部件的潜在隐患均可以通过RPN量化，根据RPN指数大小将隐患按重要程序进行排列，由管理层根据公司情况确定风险指标，对超过风险指标的隐患进行重点解决。
二、PFMEA应用举例：
公司要求RPN值＜100，如表4所示：紧固件扭矩RPN为＞75＜100，不列为重点解决项。
轮毅轴承间隙RPN为245＞100，列为重点解决项，列入质量整改计划书进行改进。
三、PFMEA应用效果：
2000年秋，我们公司3060型联合收割机MTBF(无故障间隔时间)为46.1小时，虽然在当时这个成绩在国内市场算比较好的，但距公司的质量目标MTBF≥100相距甚远。为此，公司引入PFMEA程序，成立PFMEA推进组，对各环节潜在的质量隐患进行分析。
在PFMEA实施的两年中，3060机型故障频发的主要部件RPN指标从250、200、150直至今天己降低到100。在这过程中，大量的质量隐患得到解决消除，3060型联合收割机MTBF值得到明显提高。到2002年秋，3060型联合收割机MTBF值己达到77小时。产品可靠性上去了，市场信誉度提升了，销售服务成本降低了。PFMEA程序的实施为公司带来丰厚的回报。
当然，PFMEA作为一种质量预防程序可以有效的降低产品风险，但也存在一定的局限性，例如：参与人员的能力与经验，关键故障的注意等。但可以预想，随着PFMEA的深入开展，必然能使公司的产品质量得到本质的提高。
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