FMEA质量管理解决方案

【导读】
在质量管理科学逐步完善的今天,质量控制重点也逐步地从事后补救向事前预防转变。事前预防可以带来种种好处,诸如:降低生产成本,降低产品的废品率,降低产品风险等等。但如
在质量管理科学逐步完善的今天,质量控制重点也逐步地从事后补救向事前预防转变。事前预防可以带来种种好处,诸如:降低生产成本,降低产品的废品率,降低产品风险等等。但如何全方位分析失效模式、产生原因从而达到有效预防呢?PFMEA作为一种预防性程序为我们解决了这个问题。

PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis)程序失效模式和影响分析是上世纪60年代由美国宇航局在研制航天飞机过程中发明的一种预防性程序,该程序对航天飞机的可靠性保证发挥了重要作用。之后,PFMEA被广泛地应用于非军事领域,经过不断地加以完善,成为有效的质量预防控制手段。
 

一、PFMEA的方法:
PFMEA由工艺工程师、质量工程师、设计工程师、操作者等最了解系统、程序和产品的人员在一起对产品工序的“影响的严重程度(见表1)"、“发生的频率(见表2)"、“故障发生的可能性(见表3)”三方而进行风险等级评估,确定该部件的风险指数RPN。
严重等级事件发生频率 
故障的发生 
    RPN=“影响的严重程序”ד发生的频率”ד故障发生的可能性”
    从表中可以看出:1≤RPN≤1000
 
这样,所有部件的潜在隐患均可以通过RPN量化,根据RPN指数大小将隐患按重要程序进行排列,由管理层根据公司情况确定风险指标,对超过风险指标的隐患进行重点解决。
 

二、PFMEA应用举例:
公司要求RPN值<100,如表4所示:紧固件扭矩RPN为>75<100,不列为重点解决项。
轮毅轴承间隙RPN为245>100,列为重点解决项,列入质量整改计划书进行改进。
风险指数 

三、PFMEA应用效果:
2000年秋,我们公司3060型联合收割机MTBF(无故障间隔时间)为46.1小时,虽然在当时这个成绩在国内市场算比较好的,但距公司的质量目标MTBF≥100相距甚远。为此,公司引入PFMEA程序,成立PFMEA推进组,对各环节潜在的质量隐患进行分析。
 
在PFMEA实施的两年中,3060机型故障频发的主要部件RPN指标从250、200、150直至今天己降低到100。在这过程中,大量的质量隐患得到解决消除,3060型联合收割机MTBF值得到明显提高。到2002年秋,3060型联合收割机MTBF值己达到77小时。产品可靠性上去了,市场信誉度提升了,销售服务成本降低了。PFMEA程序的实施为公司带来丰厚的回报。
 
当然,PFMEA作为一种质量预防程序可以有效的降低产品风险,但也存在一定的局限性,例如:参与人员的能力与经验,关键故障的注意等。但可以预想,随着PFMEA的深入开展,必然能使公司的产品质量得到本质的提高。
 
 

  • 2019-10-12 13:27
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