汽车行业零部件PPAP解决方案

【导读】

【摘要】生产件批准程序(PPAP)是美国三大汽车公司推行的供应商质量开发工具之一。PPAP运行的有效性对新项目投产后的质量状态影响重大，文章基于笔者多年工作实践，针对如何提高

【摘要】生产件批准程序(PPAP)是美国三大汽车公司推行的供应商质量开发工具之一。PPAP运行的有效性对新项目投产后的质量状态影响重大，文章基于笔者多年工作实践，针对如何提高PPAP运行有效性提出了具体的、全面的、切实可行的方法和步骤。

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1 PPAP的目的
    生产件批准程序(PPAP)是美国i大汽车公司(“克莱斯勒”“福特”“通用”)推行的供应商质量开发工具之一，是一种有效的对采购物料批量生产的验证方式。它将供应商质量控制前移至供应商发运前，大大降低了批量生产后采购物料的质量风险。

    《生产件批准程序(PPAP)》瞄述“PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力”。通过以上描述可以看出，PPAP将采购物料验证模式赋予了更多的质量内涵，不但包括了样件实物质量确认，更强调按一定生产节拍生产下的质量、制造系统的、持续的控制能力。

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2 PPAP运行现状
    纵观PPAP总体运行状况，它比传统的供应商发运后控制模式减少了大量人力资源、设备，设施的投入，质量成本投入明显降低；同时，由于贯彻预防为先、持续改进的理念，项目投产后供应商质量问题也大幅下降。但随着汽车行业快速发展，供应商质量要求日益提高，PPAP运行成效差逐步成为制约整车质量提升的主要问题。笔者参与过多个整车开发项目，认为PPAP成效差主要表现在以下几个方面：

    (1)产品在质量开发前期对关键和重要的产品特性、过程特性识别不全，缺乏相应的质量控制手段。

    (2)前期过程设计和开发未针对产品特性策划合理的工艺、工装、设备、防错装置等。

    (3)前期项目规划未对总体产能、生产节拍合理策划，造成量产后产生质量风险和供货风险。

    (4)生产过程审核不够深入，未覆盖所有过程和关联质量控制程序，以确认其产品实现的每个过程都具备持续满足质量要求的能力，特别是重要生产过程系统的、持续的控制能力。

    (5)生产过程中未能从人员、机器、材料、方法、环境、等方面审核每个产品实现过程的符合性。

    (6)对分供方的重要零部件和自制的子零件质量控制关注度不够。

    (7)对实物质量未实施全面的产品审核和确认，如全尺寸、功能性检测，特别是安全、法规检测。

    (8)忽视运输、搬运、存储、包装对产品质量的影响。

    实际运行PPAP过程中，由于在前期质量策划、过程控制、产品实物质量审核等方面执行不力，严重影响了PPAP的有效性。故必须从以上几个方面人手，找到提高执行力的具体 方法，从而提高PPAP运行的有效性。

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3 提高PPAP运行有效性的方法
    通过图l先期产品质量策划(APQP)田的几个阶段可以看出，PPAP是APQP中重要的环节，PPAP批准是通过运行试生产对产品和过程进行确认后的最终批准。但不能孤立地将PPAP看成仅是试生产阶段的工作，其工作应该起始于产品设计及开发阶段和过程设计及开发阶段，结束于批量生产前。 

 
图1 先期产品质量策划IAPQP)进度图 

 
    一个完整、有效的PPAP应经历4个阶段：前期质量策划与确认、生产过程审核、产品实物质量审核、文件审核(如图2所示)。 

 
图2 PPAP需经历的4个阶段

3．1 第一阶段：前期质量策划与确认
    产品定点后，供应商即开始开展一系列的产品质量策划工作，为后续的产品和过程验证工作奠定基础。在此阶段需要投入大量的时间和精力严格审核、批准、确认供应商的质量策划文件和交付物，审核中需要重点确认以下工作。

    (1)项目时间进度风险。重点关注：数据的发布；模具、夹具、检具的开发计划；样件制造计划。

    (2)关键、重要产品特性的识别及控制方法审核。重点关注：通过质量审核会议(QAC)，明确图纸技术要求、标准，规范要求和试验方法，识别与零件功能、尺寸、材料相关的关键特性，并确定相应的过程控制方法。

    (3)过程流程图、PFMEA、控制计划的审核。重点关注：是否包含识别出的关键、重要产品特性及过程特性，控制方法是否有效，高RPN值(风险序数值)和高严重度项目是否确定有效的控制方法，以及3份文件的关联性和一致性。

    (4)供应商产能风险预评估。重点关注：供应商目前的供货数量和品种；生产设施、设备数量；设备利用率。 

    (5)检具认可和外观批准。重点关注：重要的装配尺寸；与C．CA(全球客户评审)相关项；颜色件；皮纹件。

    (6)正式工装样件的实物审核。重点关注：全尺寸测量；材料；功能；性能试验(特别是耐久性)；感知质量。

    (7)历史经验教训运用。重点关注：同类产品；同类供应商；FMEA的更新。


3．2第二阶段：生产过程审核
    产品实现过程中落实所要求的所有措施是批量生产的前提，所有过程的质量输出是由人员、机器、材料、方法和环境、精益生产、低库存量和员工素质决定的。通过运行试生产重点从采购、生产制造、物流三大环节进行过程审核，以确认其整个产品形成的每个过程都具有持续的满足质量要求的控制能力，在所有的过程中必须以顾客为关注焦点。


3．2．1采购零部件、原材料的质量控制
    采购零部件、原材料审核重点：

    (1)审核采购零部件的进货检验规范、检验项目、检测方法、接收准则、传递特性的控制、精确追溯零件的可追溯性。

    (2)检验记录检查和产品抽查，确定关键、重要特性检测数据是否真实、有效和满足要求。

    (3)审核采购零部件样件、PPAP批准证明。

    (4)审核分供方的能力证明(评审或质量表现)，以及与分供方签订明确的质量要求。


3．2．2制造过程的审核
    审核在产品制造过程的各个过程阶段中质量控制是否按所策划的和已经实施的流程执行。顾客对零缺陷的要求必须向一条红线一样始终贯穿于生产全过程。每一个过程阶段的审核重点应从生产设备／设施、质量监控和质量改进、人员素质3方面进行。


3．2．2．1生产设备，设施
    生产设备／设施审核要点见表l。 

 

 

3．2．2．2质量监控和质量改进
    质量监控和质量改进审核要点见表2。 

表2质量监控和质量改进审核要点 

 

 
3．2．2．3人员素质
人员素质审核要点见表3。

 

 
3．2．3运输／搬运／存储／包装
    运输，搬运／存储，包装审核重点：

    (1)原材料和零部件的流转过程是否保证不混料、不错料，并确保可追溯性。

    (2)搬运，周转、运输t具、包装设施、存储环境是否与产品，零部件的特性相适应。

    (3)合格品、废品、调整件、返工，返修件、半成品是否分开存放，并加以标识。

    (4)工装、模具、检具、设备是否按要求存放并有效管理。 


3．3第三阶段：产品实物质量审核
    对试生产输出的产品实施全面的产品审核，以顾客的角度检验准备交付的产品与所要求的产品特性是否符合。产品实物质量审核重点关注：

    (1)图纸、技术标准，规范、相关法律，法规要求的安全、环保、法规项是否符合。

    (2)总成零件全尺寸检测，检具检测的符合性，特别关注功能尺寸、装配尺寸、有匹配关系的尺寸；重要的子零件、半成品的尺寸检测。

    (3)产品性能在线检测、成品检测和试验室检测项目的符合性，特别关注耐久性试验项目的试验条件、试验方法的符合性，必要时抽样进行第三方试验。

    (4)材料的符合性，必要时封样送第三方检测机构检测。

    (5)产品外观及感知质量。

    (6)产品标识及追溯性。


3．4第四阶段：文件审核
    相关质量文件的审核贯穿于前期质量策划、过程审核、产品审核阶段，所有的文件一旦发现不符应立即绀正和更新。最后阶段提交批准的PPAP文件应是最新版本。对于提交批准的PPAP文件审核时应重点关注：

    (1)文件中基础信息(图号、零件名、供应商名称、图纸版本、文件版本等)是否完整、准确。

    (2)按提交等级检查文件是否齐全、完整(包含外观批准、检具批准、包装批准等相关资料)。

    (3)重要文件的内容审核(特别是更新后的控制计划、PFMEA、过程流程图三大文件)。

    (4)文件的真实性和签署状态。

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4结语
    PPAP不是一个独立的试生产运行过程，它是产品和过程验证的最终交付物，是零部件批量投产的通行证。只有遵守4个阶段的工作要点，实践过程中在第一阶段投入更多的资源和精力，第二阶段确保充足的审核时间，第三阶段相信自己的眼力，第四阶段文件审核严谨细心，并且每个阶段都以顾客为关注焦点开展活动，才能最终得到出色高效的PPAP。